干馏热解气化焚烧炉工艺

GL型干馏热解气化焚烧炉处理装置，为A、B两座干馏炉交替连续运行，是采用先进的热解气化技术和PLC/PC对燃烧温度及垃圾处理过程实时的监测和控制，采用NS触摸屏人机界面操作，采用PID模糊控制、压力控制和变頻控制，自动化程度高，操作方便，运行费用低。广泛应用于工业固体废弃物、污泥、废液、有毒有害危险废弃物、医疗废弃物的处理。

系统介绍

•系统整体为负压运行，有效防止有毒有害物的外泄，对环境造成污染，提高了系统对污染物的包容性。

•废物不需任何前处理即可送入炉中焚烧，可避免对操作人员造成伤害。

•暂存仓有害气体及废弃物中渗滤液送入高温焚烧炉中进行焚烧处理，使医疗废弃物完全无害化。

•先进的热解焚烧工艺使废物的焚烧过程完全彻底。保证有毒物的彻底分解破坏。

•合理先进的烟气净化流程及优良的工艺设备，使焚烧烟气得到完全净化。保证烟气中所有污染物的排放达到国家相关标准。

•系统采取高温焚烧、烟气急冷、高效过滤、活性炭吸附等多项措施对二恶英产生起到有效抑制及净化作用。

•系统设置了自动复位防爆应急系统以及应急安全系统。有效保证了系统运行的可靠性与安全性。

•自动化控制水平高，NS触摸屏人机界面操作控制系统和自主开发的PLC控制程序，提高了系统操作及控制的方便性。

•自热式热解、燃气预混燃烧、余热利用的先进工艺使运行能耗、成本降到最底。

•设备采取了多项防腐措施，有效的保证了设备的运行寿命。

工艺流程图

工作过程

1、干馏炉投料及出灰

先将气化炉盖打开到开启位置后，将投料斗填满，投入干馏炉，经过几次往复，将干馏炉投满，然后关闭干馏炉盖，进入热解气化阶段。投料装置可将废弃物直接投入，不需分拣。该装置由电动机构操纵，有过载保护装置及异常运行停止装置。

干馏炉内经热解气化、灰化冷却后产生的灰渣在干馏炉底部出灰盖开启后，落入出灰小车上的灰渣周转箱内，出灰小车经轨道将灰渣箱运输至相应位置，再吊至运输车上，运输至填埋场。

2、焚烧

焚烧系统由干馏炉系统、喷燃系统、燃烧炉系统、助燃系统等部分组成。焚烧流程如下：

干馏炉内的废弃物经点火缺氧气化后，产生可燃性气体，该可燃性气体被导入燃烧炉高温燃烧。喷燃炉、燃烧炉内设置有角度的二次空气进口及足够的容积，使可燃性气体旋转燃烧，提高烟气停留时间，保证烟气在温度1100℃以上滞留时间不低于2秒。烟气由燃烧室进入急冷塔和水幕除尘装置喷水急冷、净化。净化后的烟气经引风机、烟囱排入大气，整个烟气流程为负压过程。

3、烟气净化处理

烟气净化处理系统包括余热锅炉系统（为选用系统）、急冷塔、水幕除尘装置或布袋除尘装置、送风及引风系统、烟囱等部分组成。在水幕除尘装置中加入碱，达到脱酸目的。

急冷塔中水幕除尘装置中的冷却水可循环使用，不外排，不会产生二次污染。

4、电气控制

•设备电气控制系统采用目前世界上最先进的超小型可编程序控制器（PLC）及触摸屏控制系统，可手动、自动切换，也可完全自动运行。

•配有系统安全装置，能保证安全正常的运行，减少人为的操作损失。

•系统自动控制一次、二次空气流量及燃烧温度，使燃烧安全稳定

•系统可自动显示烟气温度、一次、二次空气流量、燃烧温度、炉膛负压、引风机出力等热工信号，实时检测设备运行状态。

装置连续运行说明

本系统采用24小时连续运转方法，即A、B炉交替气化、燃烧炉不间断的连续工作方法。

首先，各地区收集的垃圾直接投入干馏炉A（亦可同时投入B炉），A炉先点火气化，此时燃烧炉用助燃器高燃加热至550°C，A炉中被气化的气体进入燃烧炉，开始混合燃烧。燃烧炉的设定温度为1100°C，约点火40分钟后温度达到1050°C，燃烧器高燃关，达到1100°C时低燃关，系统进入自燃状态，开始约8小时左右的自燃过程。在A炉运行过程中，B炉开始投料。当A炉中的垃圾气化至第8小时左右时，垃圾中的有机物趋于1％～3％，呈灰白色状态，此时B炉已投料完毕，开始点火。初期，A炉残余可燃气体加上B炉的初始气化量正好可使燃烧炉温度始终维持在1100°C左右的自燃时所需的可燃气体量。系统采用触摸屏、PLC全自动控制原理，整个系统为一个负压系统，整个鼓风的量和引风的量通过压力传感器，变频控制风机转速来自动控制干馏气化室和燃烧室的空气量（模糊理论）。

当设定温度为1100°C自燃时，助燃油即停止喷油动作；因干馏气体量不够燃烧温度从1100°C下降至1050°C时，干馏炉气体阀开度就开大。同时，燃烧室空气阀自动关小，燃烧温度又恢复上升到1100°C，当燃烧温度高于设定温度1100°C时，空气阀自动关小，稳定整个燃烧系统。当B炉进入灰化过程，A炉又开始点火，如此循环往复，达到全自动的连续不间断的燃烧过程。利用垃圾本身热值热解产生可燃气体燃烧，减少助燃油的消耗，节约能源，从而达到垃圾的资源化。